Pemilihan alat pemotong dan penentuan jumlah pemotongan adalah konten penting dalam proses pemesinan CNC. Ini tidak hanya mempengaruhi efisiensi pemesinan alat mesin CNC, tetapi juga secara langsung mempengaruhi kualitas pemesinan. Pengembangan teknologi CAD / CAM memungkinkan untuk secara langsung menggunakan data desain CAD dalam mesin CNC, terutama koneksi antara mikrokomputer dan peralatan mesin CNC, sehingga seluruh proses desain, perencanaan proses dan pemrograman selesai pada komputer, umumnya dilakukan tidak perlu keluaran Dokumentasi proses khusus.
Saat ini, banyak paket perangkat lunak CAD / CAM menyediakan fungsi pemrograman otomatis. Perangkat lunak ini biasanya mendorong masalah yang relevan dari perencanaan proses dalam antarmuka pemrograman, seperti pemilihan alat, perencanaan alur pemesinan, pengaturan jumlah pemotongan, dll., Programmer hanya perlu mengatur informasi yang relevan. Parameter dapat secara otomatis menghasilkan program NC dan mentransfernya ke mesin CNC untuk diproses. Oleh karena itu, pemilihan alat dan penentuan jumlah pemotongan dalam pemesinan kontrol numerik diselesaikan di bawah keadaan interaksi manusia-mesin, yang sangat kontras dengan pemrosesan alat mesin biasa. Pada saat yang sama, programmer harus menguasai prinsip dasar pemilihan alat dan menentukan jumlah pemotongan. Mempertimbangkan penuh karakteristik mesin CNC saat pemrograman. Makalah ini membahas pilihan pemilihan alat dan jumlah pemotongan yang harus dihadapi dalam pemrograman kontrol numerik, memberikan beberapa prinsip dan rekomendasi, dan membahas masalah-masalah yang harus diperhatikan.
Pertama, jenis dan karakteristik alat mesin CNC yang umum digunakan
Peralatan mesin CNC harus beradaptasi dengan karakteristik kecepatan tinggi, efisiensi tinggi dan otomatisasi peralatan mesin CNC. Umumnya, mereka harus menyertakan alat-alat tujuan umum, pemegang alat sambungan universal dan sejumlah kecil pemegang alat khusus. Pemegang alat dilekatkan pada alat dan dipasang pada kepala daya mesin, sehingga secara bertahap telah distandarisasi dan diserialisasikan. Ada beberapa cara untuk mengklasifikasikan alat-alat CNC. Menurut struktur alat dapat dibagi menjadi: 1 tipe integral; 2 jenis mosaik, menggunakan pengelasan atau koneksi tipe-klip, jenis folder mesin dapat dibagi menjadi dua non-terbalik dan diindeks; 3 jenis khusus, seperti alat majemuk, minus pisau seismik dan sebagainya. Menurut bahan yang digunakan untuk memproduksi alat ini dapat dibagi menjadi: 1 alat baja berkecepatan tinggi; 2 alat karbida; 3 alat berlian; 4 alat material lainnya, seperti alat boron nitrida kubik, alat keramik. Dari proses pemotongan dapat dibagi menjadi: 1 alat putar, ekstra bulat, lubang dalam, benang, alat pemotong dan lainnya; 2 peralatan pengeboran, termasuk latihan, reamers, tap, dll .; 3 alat membosankan; 4 alat penggilingan, dll. Dalam rangka memenuhi persyaratan alat mesin CNC untuk alat yang tahan lama, stabil, mudah disesuaikan, dapat diganti, dalam beberapa tahun terakhir, alat yang diindeks dengan penjepit alat berat telah banyak digunakan, mencapai 30% hingga 40% dari jumlah total Alat CNC dalam jumlah pemotongan logam. Jumlahnya mencapai 80% hingga 90% dari total.
Dibandingkan dengan alat yang digunakan pada peralatan mesin biasa, alat CNC memiliki banyak persyaratan yang berbeda. Fitur utama adalah sebagai berikut:
(1) Kekakuan yang baik (terutama alat pemesinan kasar), presisi tinggi, getaran rendah dan deformasi termal;
(2) Pertukaran yang baik untuk perubahan alat cepat;
(3) kehidupan yang tinggi, kinerja pemotongan yang stabil dan dapat diandalkan;
(4) Ukuran alat mudah disesuaikan untuk mengurangi waktu untuk penyesuaian perubahan pahat;
(5) Alat ini harus dapat memecahkan chip atau gulungan chip dengan andal untuk memfasilitasi penghapusan chip;
(6) Serialisasi dan standardisasi untuk memfasilitasi pemrograman dan manajemen alat.
Kedua, pilihan alat mesin CNC
Pemilihan alat dilakukan di bawah interaksi manusia-mesin pemrograman CNC. Alat dan betis harus dipilih dengan benar berdasarkan kapasitas pemesinan mesin, kinerja bahan benda kerja, proses pemesinan, jumlah pemotongan, dan faktor terkait lainnya. Pemilihan alat Prinsip umumnya adalah: instalasi mudah dan penyesuaian, kekakuan yang baik, daya tahan tinggi dan presisi tinggi. Dalam premis untuk memenuhi persyaratan pemrosesan, cobalah untuk memilih pemegang alat yang lebih pendek untuk meningkatkan kekakuan pemrosesan pahat.
Saat memilih alat, dimensi alat harus disesuaikan dengan dimensi permukaan benda kerja yang dikerjakan. Dalam produksi, kontur perifer bagian pesawat sering dikerjakan dengan penggilingan akhir; saat penggilingan pesawat, penggilingan pemotong insert paduan keras dipilih; ketika mesin bos dan alur, pabrik akhir baja kecepatan tinggi dipilih; pemesinan permukaan atau pemesinan kasar dilakukan. Dalam kasus lubang, sisipan penggilingan jagung dengan sisipan karbida dapat dipilih. Untuk pemesinan beberapa profil tiga dimensi dan profil bevel variabel, pemotong ujung-ujung, pemotong cincin, pemotong lancip, dan pemotong jenis-cakram sering digunakan.
Ketika permukaan bentuk-bebas dikerjakan, kecepatan pemotongan ujung alat ball-end adalah nol. Oleh karena itu, untuk memastikan keakuratan pemesinan, jarak pemotongan umumnya sangat dekat. Karena itu, kepala bola sering digunakan untuk finishing permukaan. Pemotong pipih lebih unggul daripada pemotong ujung bola dalam hal kualitas permesinan permukaan dan efisiensi pemotongan. Oleh karena itu, selama tidak terlalu dipotong, pemotong berbilah datar harus menjadi pilihan pertama untuk pemesinan kasar dan akhir permukaan. Selain itu, daya tahan dan presisi alat sangat terkait dengan harga alat. Harus diperhatikan bahwa, dalam banyak kasus, memilih alat yang baik meningkatkan biaya alat, tetapi menghasilkan peningkatan kualitas pemesinan dan efisiensi pemesinan. , Anda dapat sangat mengurangi biaya seluruh proses.
Di pusat permesinan, berbagai alat dipasang di majalah pahat, dan pemilihan pahat serta perubahan alat dilakukan setiap saat sesuai prosedur. Oleh karena itu, pemegang alat standar harus digunakan sehingga alat standar untuk pengeboran, pengeboran, perluasan, dan operasi penggilingan dapat dipasang dengan cepat dan akurat di spindle atau majalah alat pada alat mesin. Programmer harus mengetahui dimensi struktural, metode penyesuaian, dan rentang pengaturan pemegang alat yang digunakan pada alat mesin untuk menentukan dimensi radial dan aksial alat saat pemrograman. Saat ini, pusat permesinan China mengadopsi sistem alat TSG. Holder holder memiliki dua jenis shank lurus (tiga ukuran) dan taper shank (empat ukuran), termasuk total 16 jenis pemegang alat.
Dalam pemrosesan kontrol numerik ekonomis, karena penajaman, pengukuran dan penggantian alat sebagian besar dilakukan secara manual, dan waktu pekerjaan untuk alat lebih panjang, oleh karena itu, urutan pengaturan alat harus diatur secara wajar. Umumnya harus mengikuti prinsip-prinsip berikut: 1 Minimalkan jumlah alat; 2 Setelah alat dijepit, harus menyelesaikan semua bagian pemesinan yang dapat dilakukannya; 3 Alat finish kasar harus digunakan secara terpisah, bahkan dengan ukuran alat yang sama; 4 Pertama, setelah milling; 5 selesai pertama permukaan selesai, setelah menyelesaikan kontur dua dimensi; 6 jika memungkinkan, harus menggunakan alat perubahan fungsi otomatis alat mesin CNC untuk meningkatkan efisiensi produksi.
Ketiga, penentuan jumlah pemotongan mesin CNC
Prinsip pilihan jumlah pemotongan yang wajar adalah bahwa selama masa hidup, produktivitas terutama meningkat, tetapi efisiensi ekonomi dan biaya pemrosesan juga harus diperhitungkan; ketika semi-finishing dan finishing, efisiensi pemotongan harus diperhitungkan di bawah premis menjamin kualitas pemrosesan. Ekonomi dan biaya pemrosesan. Nilai spesifik harus didasarkan pada spesifikasi alat mesin, pemotongan manual dosis, dan dikombinasikan dengan pengalaman
2, Analisis Proses untuk Pemesinan Benang Trapesium pada Bubut CNC
Satu, analisis teknologi pengolahan benang trapezoid
1. Perhitungan ukuran benang trapesium Kode untuk benang trapesium Kode untuk benang trapesium dilambangkan dengan huruf "Tr" dan diameter nominal x pitch, semuanya dalam mm. Benang kiri harus diisi dengan "LH" setelah spesifikasi dimensi, dan benang kanan tidak ditandai. Misalnya, Tr36 × 6, Tr44 × 8LH, dan sejenisnya.
Standar nasional menetapkan bahwa sudut gigi dari benang trapezoidal metrik adalah 30 °.
Profil benang trapezoidal ditunjukkan pada Gambar (1), rumus perhitungan dasar untuk setiap dimensi ditunjukkan pada Tabel 1-1.